沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉(zhuǎn)換導致的累積誤差。另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統(tǒng)一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現(xiàn)低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。因此，統(tǒng)一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。

沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創(chuàng)新設計過程。是KBE技術(shù)的引人將是沖模創(chuàng)新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數(shù)，并不斷工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產(chǎn)品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現(xiàn)的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

是沖模數(shù)字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結(jié)合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。

沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的方法

一、日常模具生產(chǎn)中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。

二、壓住材料。克服守舊的模具設計結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關(guān)鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結(jié)構(gòu)，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

三、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側(cè)材料的拉伸力，從而達到?jīng)_壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。

四、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產(chǎn)生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

五、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到五金沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

六、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側(cè)材料的壓力，從而沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。

沖壓件制件起皺的原因

一、拉伸筋位置，尺寸布置不正確，研合不到位。

二、型面劇烈變化與多處型面交匯處易聚料，造成起皺。

三、沖壓件制件拉伸太深，落差大。導致板料流動過快，造成起皺。

四、工藝方法不正確，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

五、頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。

六、拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

七、生產(chǎn)中潤滑過度。

八、需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

九、板料尺寸優(yōu)化不正確，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。

十、凸、凹模間隙不正確。

總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。